Производство товарного бетона и готового раствора

Производство товарного бетона и готового раствора — это ответственный и автоматизированный процесс, каждая стадия которого находится под надзором специалистов. Чтобы лучше его себе представить, давайте посмотрим что происходит на бетонном заводе поэтапно.

Первый этап. В бункер помещаются инертных материалы. Благодаря датчикам, определяется их влажность. Этот параметр учитывается при расчете количества ингредиентов. Основываясь на показателях датчиков и заданной рецептуре, автоматически определяется необходимое количество компонентов. На некоторых бетонных заводах есть подогрев инертных материалов, осуществляемый в бункерах. При температуре воздуха ниже -5 °С песок, из которого производится кладочный раствор, нужно подогревать. Без этого будет проблематично его грузить. Связано это с тем, что этот материал зимой слипается в комки, из-за чего он может застревать в дозаторе, где происходит взвешивание и отмеряется необходимое количество ингредиентов.

Второй этап. Из бункера инертные материалы помещаются в скип. Скип — это контейнер, подающий сырье от бункера к бетоносмесителю по лебедке. Конструкция выглядит как подъемник, работающий автоматически.

Третий этап. На бетонном заводе имеются силосы, в которых хранится цемент. Из них этот компонент бетонной смеси подается с помощью насоса в бетоносмеситель по специальной трубе, соединяющей силосы и бетоносмеситель.

Четвертый этап. В бетоносмесительный барабан также необходимо подать воду. Обычно она поступает из водопровода. Однако некоторые заводы завозят ее на специальных автомобилях. Воду вливают только подогретую.

Пятый этап. Также в барабан бетоносмесителя впрыскиваются химические добавки. Все загруженные компоненты тщательно перемешиваются и готовый товарный бетон или раствор подается в автомобиль, который будет осуществлять его доставку до строительного объекта. Эта машина называется автобетоносмеситель или миксер.

Отдельно нужно сказать про лабораторию. Она необходима для производства качественного бетона. Там происходит входной контроль качества сырья и проведение испытаний над готовым товарным бетоном или раствором. Остановимся отдельно на испытаниях. Они проводятся в соответствии с ГОСТ 10180-2012. Бетон помещается в специальные металлические формы. Перед тем, как залить его туда, их необходимо смазать, а бетонную смесь хорошо перемешать. Далее раствор нужно проштыковать минимум 25 раз. Для этого применяется стальной стержень диаметром 16 мм с закругленным концом. После такой процедуры формы встряхивают, чтобы вышел воздух. На каждый образец бетона наклеивается бумажка с указанием даты, времени и марки. Их покрывают влажной тканью и выдерживают при температуре воздуха 20 °С не менее суток. Это называется распалубливанием. После распалубливания образцы помещают в камеру со специальными условиями твердения — температурой 20 °С и относительной влажностью воздуха 95%. Испытания начинают проводить по прошествии 7 и 28 суток. Образец помещается в специальный пресс, в котором замеряется максимальное напряжение. На основании этих показателей делается вывод о соответствии испытываемого бетона той или иной марке.